Алмазы ценятся не только среди ювелиров: из них делают не только кольца и колье, но и самые прочные строительные инструменты на планете! Вот небольшой перечень изготавливаемой с применением алмазов продукции:
• Алмазные шлифовальные круги для металлообрабатывающей и других промышленностей;
• Алмазные круги для изготовления очковых линз;
• Пасты алмазные для финишной доводки изделий;
• Сверла алмазные для стекла, камня и др;
• Пильные диски по бетону, керамограниту и другим твердым материалам;
• Фрезы для обработки гранита, мрамора и других пород декоративного камня;
• Разнообразные расходные материалы на основе алмазной крошки;
Так же сверла по металлу правые и левые сделанные из алмаза значительно лучше по качеству.
На сегодняшний день промышленностью в полной мере освоен процесс производства синтетических алмазов, и именно их мы можем увидеть на рынке в виде заточных кругов, дисков по камню и сверл по стеклу.
Такой алмаз, конечно, уступает природному в прочности, но он достаточно износоустойчив для большинства всевозможных сфер применения.
Искусственный, как и природный минерал имеет самые исключительные свойства, как высоко ценимые в мире производства:
• Имеет температуру плавления свыше 4000°С;
• Обладают самой большей твердостью среди минералов на планете!;
• Имеют очень высокую теплопроводность: наивысшую, среди всех известных твердых тел!;
• Является диэлектриком;
• Оптические свойства, в частности люминесцентные;
• Не поддаются воздействию кислот и многие другие свойства…
Чтобы сделать алмазный инструмент, необходим графит, который является ближайшим родственником алмаза и состоят из одного и того же элемента — углерода.
Из него вытачивают формы для будущих сверл. Невзрачный с виду графит способен на многое – только он может спокойно выдержать температуру в 4000°С.
Когда формы для сверл готовы, в них засыпают алмазы нужной фракции. Далее, с помощью вибростола, алмазная крошка плотно утрамбовывается в формы. Заполненные камнями ячейки помещают в огромные печи для спекания алмазов.
Чтобы алмазы начали спекаться, в печи создается вакуум. Затем, температура поднимается до 1100°С.после этого, в формы с алмазами добавляют молибден.
Этот металл плавится и оседает на кристаллической решетке алмаза, «одевая» каждый камень в «рубашку». Толщина молибденовой «одежды» всего 0,3 мм, но именно она соединяет кристаллы друг с другом.
Спустя сутки, спекшиеся алмазные сверла вынимают из печи. Остывшие графитовые формы разбивают при помощи пресса. Относительно мягкий графит, при воздействии высокой температуры, превратился в камень, а вот, сами алмазы прочно прилипли друг к другу.
Далее, сверла отправляются в пескоструйную машину. Здесь они избавляются от лишнего металла. Если этого не сделать, инструмент во время работы будет скользить.
Специальный, остроугольный песок, вылетая из сопла машины со скоростью 40м/с, сбивают припой и молибден с поверхности алмазного сверла. На этом этапе основной процесс по изготовлению изделия можно считать завершенным.
